Los gasificadores aprovechan la disociación molecular, llamada pirólisis, utilizada para convertir directamente en gas las materias orgánicas presentes en los residuos, mediante calentamiento, en presencia de pequeñas cantidades de oxígeno.
Los materiales procesados se destruyen completamente porque sus moléculas se disocian. Este proceso ofrece, en comparación con la quema directa, una serie de ventajas importantes:
- mayor usabilidad del combustible;
- uso de soluciones tecnológicas relativamente simples y probadas;
- mayor eficiencia energética;
- Destrucción definitiva de dichos residuos;
- No aportes en vertederos especiales;
- Sin emisiones nocivas;
- Producción de vapor y luego de agua desmineralizada a partir de su condensación, con fácil adición de aditivos de carga salina para la purificación del agua;
- Posible producción de productos químicos, principalmente metanol, utilizables en motores de automóviles o comercializados en el mercado;
- Bajo impacto visual.
El gas de síntesis, aunque sea de bajo poder calorífico, una vez filtrado y purificado, puede utilizarse para la alimentación de un cogenerador, potenciando así el poder calorífico de la matriz orgánica utilizada y puede contener costes produciendo simultáneamente energía eléctrica y térmica, o se puede utilizar para la producción de productos químicos reutilizables.
También disponemos de gasificadores de pequeño tamaño, con una capacidad del sistema inferior a la de un único reactor estándar. Estos representan el tamaño ideal para las necesidades de la llamada economía circular.
Nuestros gasificadores han sido desarrollados en colaboración con RINA Consulting - Centro Sviluppo Materiali spa, filial del Grupo RINA, también sobre la base de sus estudios previos. En su polígono industrial de Roma - Italia -, hay un piloto visitable, totalmente equipado también con una antorcha de plasma.
Nuestro sistema de gasificación implica el uso de sistemas de secado para el pretratamiento del material o matriz entrante. El secador se alimenta a través del calor del proceso y permite llevar la humedad de entrada de la matriz por el valor de la concesión (normalmente valor entre 70% y 30%) hasta, aproximadamente, 10%.
La matriz así secada, es transportada al interior del reactor, donde se eleva a temperaturas que oscilan entre 400 y 650° C, recuperando el calor generado por el mismo gas de síntesis y por el mismo proceso de gasificación que se realiza en la última parte. del reactor donde la temperatura aumenta hasta 1.200° C. La matriz/residuo se somete así, rápidamente, a un secado total, pirólisis y consiguiente gasificación.
Dicho gas producido (gas de síntesis) será enviado, después de haber sido debidamente lavado y purificado, a la turbina. En ausencia de una antorcha de plasma no es posible alcanzar el nivel de emisiones cero pero, en cualquier caso, éstas estarán por debajo de los niveles permitidos por las distintas normativas nacionales.
El uso de gas de síntesis producirá kW térmicos y kW eléctricos.
Parte de la electricidad producida se utilizará para el proceso.
A su vez, la energía térmica puede transformarse parcialmente en electricidad.
Una vez que ha tenido lugar el proceso de gasificación, el único producto de desecho resultante es la ceniza, en promedio alrededor del 5-10% de la matriz que ingresa a los gasificadores.
